ООО " Харьков Пром Постач "

Формосил - компаунд для изготовления литьевых форм.

Формосил - специально разработанный безусадочный силиконовый 2-х компонентный формовочный материал для снятия копий и изготовления скульптурно-художественных и ювелирных изделий.  Широко используется в реставрационных работах.

Формосил выпускается  следующих марок: 

Марка А - жидкая заливочная масса. Хорошо передает мелкий рельеф поверхности и фактуру моделей.

Марка Б - более густая масса, используется для заливки и обмазки слоями. Пригодна к использованию под бетон.

Марка М - по вязкости средняя между марками А и Б. Отвержденный материал наиболее мягкий и эластичный. Разработана специально для сложных моделей с глубокими поднутрениями.
Марка Т - тиксотропная масса (по консистенции похожа на густой вазелин), не стекающая с вертикальных и остроугольных поверхностей. Может быть использована в качестве добавки в любую из вышеперечисленных марок (в количестве 5-20%) для увеличения вязкости.
Марка П - пищевой формосил, заливочная масса используется для получения эластичных форм для пищевой промышленности (изготовление фигурных кондитерских изделий, фруктового льда и т.д.).

Марки А и Б широко используется для гальванопластики (компаунд комплектуется специальным отвердителем).

В формы можно заливать гипс, воск, парафин, полиэфирные и эпоксидные смолы, полиуретановые композиции, жесткие пены, бетон, а также легкоплавкие металлы с температурой плавления до 300оС.

Материал  экологически безопасен, химически и биологически инертен, имеют отличную влаго- и атмосферостойкость. Выдерживает нагрев до 250-300оС.

 

Показатели

Формосил

Марка А

Марка Б

Цвет

Белый

Белый

Динамическая вязкость при 20 оС, Па·с

18,0-25,0

26,0-40,0

Продолжительность образования поверхностной пленки при 20 оС, мин.

30-180

30-180

Прочность при разрыве, МПа

1,7

2,2

Относительное удлинение при разрыве, %

150

200

Прочность связи с металлом при сдвиге, МПа

0,6

0,7

Диэлектрическая проницаемость при 20 оС, частоте 106 Гц

3,0

3,0

Тангенс угла диэлектрических потерь при 20 оС, частоте 106 Гц

0,02

0,02

Удельное объемное сопротивление при 20 оС, Ом/см

7*1015

7*1015

Электрическая проницаемость, кВ/мм

17

17

Температура эксплуатации, оС

-60 ÷ +250

-60 ÷ +250

 

Технология применения:

 

Для приготовления компаунда «ФОРМОСИЛ» марок А , Б , М иТ необходимо:

 

   1. Подготовить изделие к нанесению компаунда. Для этого на его поверхность нанести антиадгезионную ( предотвращающую прилипание) смазку- вазелин, вазелиновое или другое масло, мыльный раствор, раствор стеарина (парафина, церезина, воска) в керосине или бензине. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ использовании для обработки поверхности силиконовых смазок, силиконового масла, шеллака и других видов лаков, т.к. они могут вызвать прилипание формосила  к изделию.

   2. Взвесить на весах в чистой, сухой, не содержащей следов масла, таре пасту (компонент № 1) компаунда ФОРМОСИЛ. При невозможности использования весов можно отмерять пасту по объему, учитывая, что ее плотность -1,1 г/см3, то есть 110 г. пасты  компаунда ФОРМОСИЛ составит 100 см3.

   3. К взвешенной или отмеренной пасте добавляют отвердитель в количестве 40-50 г на 950 г пасты. При отсутствии весов для точной дозировки отвердителя можно воспользоваться одноразовым шприцем, учитывая, что плотность отвердителя   1 г/см3.

    4. Cмесь пасты и отвердителя тщательно перемешать в течении 1-5 минут, стараясь как можно меньше захватывать воздух. При  приготовлении  компаунда в количестве более 1 кг, для более полного и равномерного распределения отвердителя в пасте можно использовать низкооборотные миксер или мешалку.

    5. Затем компаунд слоями или заливкой наносятся на изделие. Для получения более качественного первого лицевого слоя рекомендуется наносить формосил мягкой кистью или шпателем. При этом все последующие слои наносятся только после отверждения (потери липкости) предыдущего слоя. В противном случае может произойти преждевременный отрыв компаунда от изделия, что приведет к получению  дефектов формы.   

   6. Жизнеспособность формосила после смешения пасты и отвердителя зависит от  количества добавленного отвердителя и температуры окружающей среды. При комнатной температуре 220 С и количестве отвердителя 40 г на 950 г пасты жизнеспособность составляет 10-40 минут.

 7. Отверждение до резиноподобного состояния происходит при температуре окружающей среды (+18 – 350 С) в слое любой толщины в течении 1-3 суток.

  При повышении температуры  и увеличения количества отвердителя скорость отверждения возрастает и компаунд быстрее схватывается. Чем ниже температура, тем медленнее происходит отверждение формосила.

Для сокращения времени отверждения формосила (до 12-14 часов) через 5 часов после его нанесения на копируемый объект можно нагреть его до ~ 60 градусов и выдержать при этой температуре 7-9 часов.

Для предупреждения возможности возникновения усадки форму желательно  выдерживать на копируемом объекте не менее 3-х суток. За этот период происходит полное отверждение и формирование структуры материала.

8. НЕ ДОПУСТИМО понижение вязкости «ФОРМОСИЛа» добавлением  растворителя или силиконового масла. При необходимости снижение вязкости «ФОРМОСИЛа» можно достигнуть добавлением полимерной основы в пасту в количестве не более 10% к весу пасты. При этом количестве отвердителя следует  увеличить с учетом количества добавленной полимерной основы.

Паста в закрытой таре может храниться в течении 3-х лет. Срок хранения отвердителя- 6 месяцев в ненарушенной заводской упаковке.

Для  марок Б и В предлагается использовать разделительную смазку РС 22, которая легко наносится равномерно тонким слоем на объект копирования или на готовую форму. Смазка препятствует прилипанию формосила к поверхности объекта. Одновременно смазка увеличивает текучесть материала, способствуя более быстрому и качественному заполнению мельчайших неровностей поверхности модели и, соответственно, более тонкой передаче рисунка копируемой поверхности.

 
 
® Виталий Тарасенко 2010-2015